我們都知道擠壓模具是在非常惡劣的條件下工作的，高溫、高壓及高強度的摩擦，導致擠壓模具壽命一般比較短。擠壓模具主要失效形式是磨損失效，鋁型材在擠壓生產(chǎn)過程中經(jīng)過高溫高壓直接與工作帶進行接觸，從而產(chǎn)生強大的摩擦力，使擠壓模具型腔表面和工作帶表面受到磨損而失效以及模具開裂失效。

　　在鋁材生產(chǎn)過程中，擠壓模具經(jīng)過一段時間，強度較弱的地方會產(chǎn)生細小的裂紋，并隨著生產(chǎn)的繼續(xù)逐漸向縱深擴展，到達一定程度就會產(chǎn)生開裂或斷裂。變形失效，一般是模具在使用中出現(xiàn)懸臂偏心、下陷的狀況。有可能是其強度不夠亦或其它原因造成。

　　鑒于以上種種影響模具壽命的問題，在多孔模的設(shè)計、制造及使用維護應(yīng)注意以下方面：設(shè)計多孔模一定要注重分流孔的擺放，因為橋位多所以要合理布局完美卸壓。在其制造過程當中要特別注意到薄弱部分及應(yīng)力集中的地方。

　　多孔擠壓模具維修首先要解決出料長短問題，而在模具修復時盡量不要動工作帶或燒焊，最好是通過調(diào)節(jié)導流板或焊合室的流量來達到模具的修復，這樣可以盡量保持擠壓模具的穩(wěn)定性。對于多孔模具的清潔很有必要，很多角落、細微處有許多手工難以拋光打磨好的地方我們一般采用拋光噴砂機對其進行表面清潔。

　　在擠壓模具合格后要馬上進行氮化處理，使擠壓模具表面強化后更好的應(yīng)對鋁材生產(chǎn)。在鋁型材生產(chǎn)時要盡量避免模具的頻繁上下機，盡可能的減少模具因驟冷驟熱從而導致綜合性能的下降。擠壓模具后期的維護保養(yǎng)也很重要，在模具進倉前務(wù)必清潔干凈噴上防銹劑。

　　由以上看來，對多孔模壽命進行適當?shù)奶嵘且豁椌C合的系統(tǒng)工程，必須實施全面的模具追蹤管控制度才能實現(xiàn)。

　　提高多孔模具的制造質(zhì)量

　　1.通常來講，多孔模具的設(shè)計主要是以合理擺放孔位及考慮模具強度來實現(xiàn)優(yōu)化效果的。一般根據(jù)型材形狀、截面積大小及出料狀況來確定機臺、孔數(shù)和擺放形式，基本上呈對稱分布但同時也有按奇數(shù)擺放的（見下圖）。為提升多孔模具的綜合性能一般采用進口鋼材。

　　2.擠壓模具在加工過程中主要分為熱前、熱中及熱后加工。熱前主要是鋸車及鉆銑粗加工，一般完成外圓車削及工頭和分流孔的初步成型。為實現(xiàn)精準加工和定位，分流孔的尺寸及光潔度由加工中心用刀粒分層銑削來保證，機床自動分中來定出螺銷孔位置。

　　對于橋位眾多的多孔模具而言，要保證橋?qū)捯恢录斑^渡位順暢，在其加工過程中一定要考慮到刀具的損耗。電火花的導流及穿孔加工注重電極的精準和加工方法的一致性，鑒于多孔模的導流電極一般由石墨房提供確保尺寸精度，對于一件模有多條導流，最好由一個人完成確保加工手法的準確性。同時熱前的打磨也很關(guān)鍵，重在銳角棱邊的倒角及分流孔內(nèi)橋位導流的接順。

　　3.多孔模具的熱處理，采用進口真空熱處理爐對其進行一次淬火加三次回火的工藝，確保最終硬度在HRC47-HRC51保證模具整體性能。

　　4.對于熱后模具精加工務(wù)必保證最終的模具精度。為有效防止出料偏壁及出料快慢，所有多孔模具一定要進行下空刀及焊合室的精銑。工作帶的精銑務(wù)必用新刀完成，這樣能避免由于刀具的細微損耗而造成工作帶的不垂直，致使形成工作帶上的促、阻流角從而影響出料快慢。線切割主要是加工模具的型腔外圍部分，型材出料表面質(zhì)量在很大程度上取決于型腔外圍工作帶的質(zhì)量。

　　出料表面模痕、面粗糙及尺寸不良等等，針對于這些常見性的問題，我廠對全部多孔模具進行一次粗加工一次精加工，壁厚較薄或特殊型材進行一次粗加工二次精加工，從而確保工作帶的垂直度、平面度、光潔度及尺寸要求，同時對銷孔進行精割。

　　對于多孔模的成形加工特別是帶有螺絲位的，通常是用一個電極加工一套模具以保證其尺寸精度。空刀位的一致性對于多孔模來講相當關(guān)鍵，尤其是毛條位的空刀特別小，只要電極稍有誤差就很難加工準確。

　　為此，對電極加工及粘接要求非常高。石墨房的電極加工注重高度一致、表面光滑、工作帶高低位落差圓滑過渡及定位精準。多孔模具工作帶的加工情況直接影響著出料狀況，多孔模在試模的時候往往容易出現(xiàn)出料快慢問題，各孔工作帶長短是否一致起著至關(guān)重要的作用。

　　因此，電火花采用進口夏米爾機加工后空刀，其優(yōu)勢是能準確加工出多孔模工作帶落差、空刀斜度且表面光潔度良好。和單孔模一樣鉗工都是最后的收尾工作，但多孔模更注重拋光打磨的對稱性，尤其是角位、螺絲位、導流及橋位的拋光倒角。經(jīng)過加工中心的定位及線割的精密加工最終實現(xiàn)上、下模的完美匹配。組裝后的模具壁厚務(wù)必符合圖紙要求亦或同正同負。

　　5.試模工藝及擠壓條件。要真正實現(xiàn)一模多孔的效率，做好模具只是前提。后續(xù)的試模及擠壓也起著相當重要的作用，提升擠壓成品率及出材穩(wěn)定性是關(guān)鍵。一般而言，多孔模具最好和模套一起加溫到430℃-460℃。同時一爐加溫多套模具時，務(wù)必注意其擺放形式控制好模與模之間的間距，避免加熱不均，最好一次加溫達標，盡量不要中途開爐取添模具。鋁棒一般加溫到450℃-480℃，更要注重鋁棒的質(zhì)量。

　　擠壓時一定要調(diào)整好中心位，避免偏心造成偏壁、塞模或壓塌。鑒于多孔模的出料情況，我司生產(chǎn)時在出料口和料架中間使用石墨條隔開采用牽引機進行適度的牽引。從而有效減少型材之間碰擦花，增強出材的穩(wěn)定性。

　　通過對多孔鋁型材擠壓模具在制造、使用過程中常見的問題及特性分析，淺析在制造過程中預見性的解決相應(yīng)問題及后續(xù)的維護使用情況。總之，多孔模具的最終成功，依靠的是一整套環(huán)節(jié)。任何一個環(huán)節(jié)的疏忽都不可能使多孔模具的效能最大化。至此，一定要加強工序間的完美連接。同時我們更應(yīng)在現(xiàn)有的經(jīng)驗基礎(chǔ)上，不斷開拓出更多、更新、更好的對提升多孔擠壓模具壽命及效率的舉措。

　　來源：兗青鋁業(yè)

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